製程能力: 生產流程

生產流程

 
EPS/EPO/NEPS原料 供應商供應原料

 

 

1. 快速料與標準料

快速料:
分子量、揮發份低,主要用於自動機台,也可用於升降機台。本身含發泡劑少,熟化時間短。
操作時,加熱時間短,冷卻短,成型週期短,節省能耗,提高生產效率。
1.1.
一般情況下,因為發泡劑少,必須在最短的時間內加熱,充分利用少量的發泡劑使泡粒粘結,加熱時間短,節省時間,採用高壓短時間加熱。
1.2.
能節省能耗,提高效率,採用高溫脫模,成型模溫與脫模溫之差距少,所以能節省蒸汽。模具成型溫度115-130℃,經過水冷卻約90℃,經過抽真空,產品表面膨脹率減少到一定值後,才能脫模。

標準料:分子量、揮發份高,主要用於升降機台,從能耗控制方面考慮,較少用於自動機。

2. 快速料與標準料生產技術差異

快速料冷卻速度快導致成型週期快,一般能夠比普通料快20~30%。

快速料的脫模溫度高,達到80~85℃,普通料的脫模溫度低,為60~65℃。

相較於普通料,快速料可節省蒸氣最高達30%。

快速料成型時產品結合性控制在6~8成,更能顯現其快速性。

快速料控制技術:採取高壓短時間加熱。

普通料控制技術:因其分子量大、揮發份高,生產時易出現發脹現象,宜採用低壓較長時間加熱。
預發泡 自動發泡機加溫發泡
 
 

發泡劑

發泡性聚苯乙烯的發泡劑主要是戊烷,有正戊烷與異戊烷之分。工業用戊烷中,烯烴含量對可發性聚苯乙烯的加工性能影響很大。烯烴含量過高,易引起產品收縮。

EPS發泡劑含量並不是越高越好。標準約4.8~6.8%,一般正常在5%左右。
發泡劑含量過高:預發泡體易開花、不均、變形開裂。
發泡劑含量過低:發泡倍率降低,加熱時間過長,成型過程中EPS珠粒之間粘結性差,產品易收縮和掉粒。

預發原理

預發泡過程中,含有發泡劑的珠粒在80℃以下並不會發泡,只是珠粒中的發泡劑會向外擴散 ,此時珠粒還不會膨脹。當溫度大於80℃,珠粒開始軟化,分佈在它內部的發泡劑受熱,氣化產生壓力,導致珠粒開始膨脹並形成互不連通的泡孔。 同時蒸汽也滲入到這些泡孔中,增加孔中壓力。隨著時間的推移,蒸汽不斷深入,壓力持續增大,珠粒也不斷膨脹,此過程一直持續下去,體積膨脹可以維持到泡孔薄壁破裂為止。

由此可見,在發泡過程中,蒸汽不斷滲透,增大孔內的壓力是很重要的。簡單來說:發泡劑開孔,蒸汽擴孔。要使蒸汽進入泡孔的速度大於發泡劑從泡孔中逸出的速度,發泡劑在泡孔中來不及完全逸出,聚合物就呈橡膠狀態,其強度足以平衡內部的壓力,從而使珠粒發泡,這就是EPS發泡的簡單機理。

料槽儲存 經預發泡之顆粒在常溫下置存10小時以上
 
 
預發泡後,EPS粒內產生氣體,其表面尚帶有水分,不符合成型要求,熟化過程是讓空氣進入EPS粒內,並使表面水分乾燥。
在通風良好,溫度大於10℃的環境條件下,發泡後的快速料乾燥一般需8小時,普通料一般為24小時。
真空成型 真空成型機自動成型並以真空原理加以冷卻
 
 

模壓成型原理

蒸汽通過熟化後的預發泡珠粒進行加熱,約在20~60秒的時間內,空氣來不及逸出,受熱膨脹後產生壓力大於珠粒外面所加熱的蒸汽壓力,此時聚合物軟化,發泡劑汽化後泡孔內的壓力大於外面的壓力,珠粒又再度膨脹,並脹滿珠粒間隙而結成整塊,形成與模具形狀相同的發泡塑料製品。

成型步驟

1.開機預熱:
這是開機之前使模具受熱的動作,需合模加熱。
2.合模:
開合模行程的最佳化調整,有利於提高產品脫模及入料效果。
3.預熱:
蒸汽進入固移模內,對模具進行預熱,使模具得到預熱的同時,將存留期間的冷凝水與冷空氣排出。提高模具溫度,加強產品表觀熔結度。
4.穿透加熱:
提高製品內部熔結性,但穿透加熱耗費蒸汽較多。
5.雙面加熱:
進一步增強加熱效果,提高產品表面品質。
6.保溫:
所有閥關閉,充分利用模具的餘熱,使產品進行保溫加熱。有利於產品表面熔結性,能較節約蒸汽。
7.預冷:
水冷閥打開,排水閥關閉。 合理延長預冷,產品冷卻較快,縮短冷卻時間,提高成型速度。一般不超過10秒,預冷時間長不好烘乾,預冷效果比水冷佳。
8.水冷:
水冷卻時,水冷閥打開,排水閥打開。水與空氣共同進行冷卻效果較好。
9.真空冷卻:
真空閥打開,真空泵抽真空。 使模具和製品內的餘熱與水分全部排空,抽掉部分發泡劑,避免產品發脹。使模內形成負壓,有利於產品進行脫模。
烘乾 烘乾時間依不同原料及不同產品體積或型而異
 
品質檢驗 依廠內品檢標準或客戶特殊需求進行全檢或抽樣檢驗
 
包裝 依標準或客戶要求方式包裝
 
入庫 入庫存放定位待通知出貨